Binden Sie uns frühzeitig in Ihre Produktentwicklung ein –
wir sorgen für prozesssichere und kostenoptimierte Spritzgusswerkzeuge.
teileweit voraus
Stundenlange Entwicklung, Schleifen, Korrekturen für eine neue Produktidee und am Ende passt das Bauteil nicht für den Spritzguss? Wir kennen das. Genau deshalb setzen wir früh an – und denken direkt spritzgussgerecht. So sparen Sie Zeit, Geld – und vor allem Nerven!
Eine erfolgreiche Produktentwicklung von Kunststoffteilen im Spritzgussverfahren beginnt lange vor der Fertigung – denn ist die Konstruktion nicht auf den Spritzgussprozess abgestimmt, steigen Kosten und Fehlerquote. Als Werkzeugbauer und Spritzgussfertiger wissen wir genau, wie 3D-Daten ausgelegt werden müssen, damit sie optimal gefertigt werden können.
Binden Sie uns frühzeitig in Ihre Entwicklungsprozesse mit ein!
Wir sorgend dafür, dass Ihr Bauteil ohne unnötigen Korrekturschleifen gefertigt werden kann, indem wir typische Konstruktionsfehler erkennen und Optimierungspotenziale identifizieren. Buchen Sie ein kostenloses und unverbindliches Erstgespräch mit uns.
Viele Unternehmen stehen vor der Herausforderung, dass ihre Kunststoffteile in der Theorie gut konstruiert sind, in der Praxis aber nicht wirtschaftlich oder prozesssicher gefertigt werden können. Eine durchdachte Produktentwicklung, die von Anfang an auf die Anforderungen des Kunststoff-Spritzgussverfahrens abgestimmt ist, ist entscheidend, um Probleme in der Fertigung zu vermeiden. Genau hier bietet mould2part als Entwicklungspartner Mehrwert – und das bereits ab der ersten Produktidee. Unsere Expertise umfasst alle wichtigen Bereiche: Kunststoff, Werkzeugbau und Prozessoptimierung – für wirtschaftlich erfolgreiche und qualitativ hochwertige Bauteile.
Sprechen Sie mit uns – kostenlos und unverbindlich!
Die Produktentwicklung eines Kunststoff-Spritzgussteils erfordert mehr als nur ein funktionales Design. Oft fehlen entscheidende Fertigungsaspekte, was beim Spritzgiessen zu hohen Kosten und Produktionsproblemen führt.
Ingenieurbüros haben oft kein tiefgehendes Spritzguss-Know-how:
Viele Konstrukteure haben umfassendes Wissen über Produktdesign, aber nicht über die Kunststoff-Verarbeitung. Ohne eine spritzgussgerechte Produktentwicklung entstehen Geometrien, die nicht wirtschaftlich gefertigt werden können.
Ungeeignete Designs erhöhen die Produktionskosten und Fehlerquote:
Bauteile mit falschen Wandstärken, ungünstigen Hinterschneidungen oder falschen Trennebenen erhöhen den Fertigungsaufwand erheblich und führen zu Kosten.
Nachträgliche Korrekturen verzögern den Markteintritt:
Fehlende Abstimmung zwischen Konstruktion und Kunststoff-Spritzguss führt oft dazu, dass der Prototyp bzw. das Spritzgusswerkzeug überarbeitet werden muss – mit hohen Kosten und Zeitverlusten.
Eine frühzeitige Einbindung in die Produktentwicklung ist entscheidend für den Erfolg eines Kunststoffteils. Idealerweise beginnt unsere Beratung bereits in der Konzeptphase, um mögliche Fertigungsprobleme frühzeitig zu identifizieren und eine effiziente, kunststoffgerechte Konstruktion sicherzustellen. Auch vor der finalen Konstruktion ist eine Abstimmung im Produktentwurf sinnvoll, um kostenintensive Änderungen am Spritzgusswerkzeug zu vermeiden und den Produktionsprozess wirtschaftlich und prozesssicher zu gestalten.
Durch diesen strukturierten Beratungsprozess stellen wir sicher, dass Ihr Spritzgussprodukt bereits in der Entwicklung wirtschaftlich und prozesssicher gestaltet wird – vom ersten Konzept bis zum fertigen Endprodukt, ohne Korrekturen oder Verzögerungen.
Schritt 1
Analyse auf Machbarkeit
Schritt 2
Analyse der technischen Anforderungen
Schritt 3
Analyse zur Kostenoptimierung
Schritt 4
Start der Produktion
Das Ergebnis: Ein reibungsloser Ablauf ohne Verzögerungen, Kosteneinsparungen von bis zu 60 Prozent und eine schnellere Markteinführung.
Mindestens 1–3° Entformungsschrägen einplanen, je nach Kunststofftyp und Oberflächenstruktur.
Zwischen 1–3 mm bleiben. Möglichst konstant halten.
Wandverdickungen mit Hohlräumen oder Rippen vermeiden, um Einfallstellen und lange Abkühlzeiten zu verhindern.
Hinterschneidungen möglichst vermeiden oder durch Durchbrüche lösen. Wenn nicht möglich Schiebertrennungen “einfach gestalten”.
Angusslage mit Werkzeugmacher abstimmen. Passend zur Geometrie und Sichtfläche wählen (z. B. Tunnelanguss, Punktanguss).
Trennlinie frühzeitig festlegen, ideal an Funktions- oder Geometriekanten. Gleit- und Dichtflächen kennzeichnen. Auf möglichst einfachen Trennebenen achten.
Design möglichst für Stangenanguss, Tunnelanguss, Bandanguss oder 2-Platten-Werkzeuge auslegen. Komplexität nur bei Bedarf erhöhen.
Mindestwandstärken und Versteifungsstegen beachten. Materialfluss und Formfüllung frühzeitig prüfen (siehe Punkt Simulation).
Genügend ebene Flächen für Auswerfer vorsehen.
Nur funktionale Masse “eng” tolerieren.
Verzug und Einfallstellen vermeiden durch Wölbungen oder Rippen.
Entformungsschrägen je nach VDI-Oberfläche anpassen. Raue Strukturen brauchen bis zu 5°+ Schräge.
Bei der Simulation des Füllverhaltens, Verzug, etc. unbedingt mit Werkzeugmacher besprechen, wie die Anguss- und Anschnittgeometrie gestaltet wird. Nicht einfach einen Heisskanal annehmen!
Bereits bei der Bauteilkonstruktion definieren was Auswerfer und Düsenseite ist.
Lassen Sie uns Ihre Idee prüfen - kostenfrei & unverbindlich
Nutzen Sie unsere kostenlose Online-Erstberatung, um Ihre Produktidee auf eine spritzgussgerechte Konstruktion zu prüfen. In einem kostenlosen Erstgespräch analysieren wir gemeinsam Ihre Bauteilkonstruktion und bewerten, ob Sie technisch und wirtschaftlich effizient im Spritzgussverfahren umgesetzt werden kann. Gemeinsam holen wir das Beste aus Ihrem Bauteil heraus.
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